사출 성형 크기 및 사출 성형 생산 공정
사출 성형의 크기는 사용 및 설치 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 금형의 가공 및 제조, 장비의 성능 및 원자재의 흐름을 고려해야 합니다. 금형의 제조 정확도, 플라스틱 구성 요소 및 공정 조건을 포함하여 사출 성형 부품의 정확도에 영향을 미치는 요소를 엄격하게 제어합니다.
사출 성형의 표면 거칠기는 금형 표면의 거칠기에 의해 결정되므로 금형의 표면 거칠기는 제품의 표면 거칠기보다 한 단계 낮고 연삭 및 연마로 요구 사항을 충족합니다. 사출 성형 부품은 금형 캐비티에서 냉각 수축을 일으켜 사출 성형 부품을 꺼내기가 어렵습니다. 따라서 탈형을 용이하게 하기 위해 탈형 방향에 평행한 내부 및 외부 표면이 충분한 탈형 기울기를 갖도록 설계해야 합니다.
사출 성형은 사출 금형의 성형 방법입니다. 사출 성형의 장점은 빠른 생산 속도, 고효율, 자동화 작업, 다양한 색상, 대형에서 소형까지 다양한 크기, 제품 크기 교체가 용이하고 복잡한 형상입니다. 부품 및 사출 성형은 대량 생산을 위한 복잡한 형상의 성형 및 기계가공에 자주 사용됩니다.
사출 성형은 강력한 기술 및 실용적인 기능을 갖춘 산업입니다. 사출 성형 생산 공정에서는 플라스틱 원료, 탄소 분말, 노즐, 금형, 사출 성형기, 주변 장비, 고정 장치, 분무기, 다양한 보조 재료 및 포장재가 사용됩니다. 이것들은 주입 작업장의 관리에 좋은 결과를 가져왔습니다. 다른 산업이나 부서와 비교할 때 특정 어려움이 있으며 모든 수준의 사출 성형 작업장 관리자의 요구 사항이 더 높습니다.
금형의 구조는 플라스틱의 종류와 특성, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출성형기의 종류에 따라 다를 수 있지만 기본 구조는 동일합니다. 금형은 주로 주입 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 게이팅 시스템 및 몰딩은 플라스틱과 직접 접촉하며 플라스틱 및 제품에 따라 다릅니다. 금형에서 더 복잡하고 변경 가능한 부품이며 고정밀 부품이 필요합니다.
사출 성형 생산에는 일반적으로 2단계 또는 3단계 작업 모드인 24시간의 연속 작업이 필요합니다. 사출 성형 작업장에는 많은 유형의 작업과 분업이 있으며 직위마다 기술 요구 사항이 다릅니다. 사출 성형 작업장의 생산 및 운영이 원활하게 진행되도록 하려면 주로 원료실, 폐기물실, 일괄 처리실, 생산 현장, 후가공 구역, 공구실, 반제품 구역, 사무실 및 기타 운영 및 조정 관리 분야.
