사출 금형 가공의 7가지 과제
사출 성형 가공을 할 때 다양한 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 사출 성형 가공 시 발생하는 일반적인 문제는 무엇입니까?
첫째, 크기, 플라스틱 재료에는 수축이 있고, 금형 크기에는 재료 수축이 곱해집니다.
둘째, 유로의 설계가 합리적이고 균형이 잡혀야 하며, 배기가 잘 이루어져야 합니다.
셋째, 비행 모델이 좋지 않아 제품에 숄이 있습니다.
넷째, 탈형 배출 측면에서 캐비티 탈형 경사가 충분하고 표면 연마가 양호하며 골무 배열이 합리적이어야하며 경사 상단 열의 스트로크가 충분해야합니다.
다섯째, 냉각수 채널이 금형을 빠르고 균일하게 냉각할 수 있는지 여부입니다.
여섯째, 접착제 주입구의 크기가 적당하고, 너무 커서 제품 분리가 어렵고, 너무 작은 고무 부품은 충분하지 않습니다.
일곱째, 조립금형은 부품 불량이 적지 않아야 하며, 모듈 간 이동이 원활해야 한다.
사출 금형 설계 시 어떤 측면을 고려해야 합니까?
사출 금형 가공에서 사출 금형의 설계는 중요한 연결고리이며 고려해야 할 주요 측면은 다음과 같습니다.
1. 플라스틱 원료의 공정 특성을 고려하여 성형 성능과 사출 성형기의 종류 선택이 성형 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 사출 성형 설계 과정에서 이에 상응하는 조치를 취해야 합니다.
2. 사출 금형 가이드 요구 사항에 대한 플라스틱 부품을 고려하려면 가이드 구조의 합리적인 설계도 매우 중요하며 사출 금형에는 전반적인 강도와 강성이 필요하기 때문에 성형 부품의 작업 크기도 계산해야 합니다.
3, 금형 시험 및 금형 수리 요구 사항을 고려할 때 금형 설계 및 제조는 금형 가공과 밀접한 관련이 있으며 원료 가공의 성공 여부는 일반적으로 금형 제조 품질에 따라 달라지며 플라스틱 금형 제품은 위의 올바른 위치에 설정됩니다. 세 단계에는 기본적으로 사출 금형 설계의 필수 사항이 포함됩니다. 왜냐하면 이러한 사항은 사출 성형 가공의 품질과 관련이 있기 때문입니다.
많은 경우 하드웨어 금형 가공에도 가공 결함이 반영되어 금형 성능이 저하되는데, 창저우 금형 가공 결함을 줄이는 방법은 무엇입니까?
1, 연삭 휠의 합리적인 선택 및 트리밍, 흰색 강옥 연삭 휠의 사용이 더 좋으며 성능이 단단하고 부서지기 쉽고 새로운 절삭 날을 생성하기 쉽기 때문에 절삭력이 작고 연삭 열이 작습니다. 46 ~ 60 메쉬와 같은 입자 크기의 중간 입자 크기가 중간 연질 및 연질 (ZR1, ZR2 및 R1, R2)을 사용하는 숫돌의 경도, 즉 거친 입자 크기, 낮은 경도 숫돌 , 좋은 자기 자극은 절단 열을 줄일 수 있습니다. 적절한 연삭 휠을 선택할 때 미세 연삭은 매우 중요합니다. 금형강 고 바나듐 고 몰리브덴 조건의 경우 GD 단결정 커런덤 연삭 휠의 선택이 더 적합합니다. 초경합금 처리, 고재료의 담금질 경도, 유기물의 우선 사용 바인더 다이아몬드 연삭 휠, 유기 바인더 연삭 휠 자체 연삭 양호, 최대 Ra0.2 μm의 공작물 거칠기 연삭, 최근에는 신소재 CBN (입방정 질화 붕소) 연삭 휠의 적용으로 매우 좋은 가공 효과를 나타냅니다. , CNC 몰딩 그라인더, 좌표 그라인더, CNC 내부 및 외부 원통 연삭기 마무리에서 다른 유형의 연삭 휠보다 효과가 더 좋습니다. 연삭 공정에서는 연삭 휠을 적시에 다듬고 연삭 휠을 날카롭게 유지하십시오. 연삭 휠이 부동태화되면 공작물 표면에서 미끄러지거나 압착되어 공작물 표면에 화상을 입히고 강도가 감소합니다. .
2. 냉각 윤활제의 합리적인 사용은 냉각, 세척 및 윤활의 세 가지 주요 역할을 수행하고 냉각 윤활을 깨끗하게 유지하여 허용 범위 내에서 연삭 열을 제어하여 공작물의 열 변형을 방지합니다. 오일 침지 또는 내부 냉각 연삭 휠과 같은 연삭 중 냉각 조건을 개선합니다. 절삭유는 연삭 휠의 중앙으로 유입되고 절삭유는 연삭 영역에 직접 들어갈 수 있어 효과적인 냉각 효과를 발휘하고 공작물 표면의 화상을 방지할 수 있습니다.
3. 연삭력의 작용으로 담금질 응력과 네트워크 탄화 구조가 상 변화를 일으키기 때문에 열처리 후 담금질 응력을 최저 한도로 줄입니다. 이는 공작물에 균열을 일으키기 매우 쉽습니다. 고정밀 금형의 경우 연삭 잔류응력을 제거하기 위해 연삭 후 저온 시효처리를 실시하여 인성을 향상시켜야 합니다.
4. 연삭 응력을 제거하기 위해 금형을 260~315°C의 염욕에 1.5분 동안 담근 다음 30°C 오일로 냉각하여 경도를 1HRC 및 잔류 응력만큼 감소시킬 수 있습니다. 40%~65%까지 줄일 수 있습니다.
5. 치수 공차가 0.01mm인 정밀 금형의 정밀 연삭에는 주위 온도의 영향에 주의하고 일정한 온도 연삭이 필요합니다. 300mm 길이의 강철 부품은 온도 차이가 3°C일 때 재료의 변화가 약 10.8μm(10.8=1.2×3×3이고 100mm당 변형은 1.2μm/)라는 계산을 통해 알 수 있습니다. °C), 각 마감 공정에서는 이 요소의 영향을 충분히 고려해야 합니다.
6. 금형 제작 정밀도와 표면 품질을 향상시키기 위해 전해 연삭을 사용합니다. 전해 연삭 시 연삭 휠은 산화막을 긁어냅니다. 금속을 연삭하는 대신 연삭력이 작고 연삭 열도 작으며 연삭 버, 균열, 화상 및 기타 현상이 없으며 일반적인 표면 거칠기는 Ra0.16μm보다 우수할 수 있습니다. 또한, 초경합금 연삭과 같이 숫돌의 마모는 적으며, 탄화규소 숫돌의 마모량은 연삭 탄화물 중량의 약 400%~600%이며, 전기분해로 연삭할 경우 마모량은 연삭휠의 연삭량은 초경합금 연삭량의 50%~100%에 불과합니다.
7. 연삭량을 합리적으로 선택하고 작은 반경 이송 또는 미세 연삭으로 미세 연삭 방법을 채택하십시오. 반경 방향 이송 및 연삭 휠 속도가 적절하게 감소하고 축 이송이 증가하면 연삭 휠과 공작물 사이의 접촉 면적이 감소하고 방열 조건이 개선되어 표면 온도의 증가를 효과적으로 제어할 수 있습니다. .
