사출 성형 부품의 둔한 표면을 해결하는 방법
사출 성형 공장에서는 사출 성형 부품을 가공할 때 광택이 부족한 제품을 자주 접하게 됩니다. 광택이 낮다는 것은 표면이 어둡고 칙칙하며, 투명한 제품의 투명도가 낮다는 것을 의미합니다. 광택이 좋지 않은 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 일반적인 제품 표면 광택 불량은 금형 불량, 성형 조건 불량, 원자재 사용 불량 등 3가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
1. 사출 금형 불량
플라스틱 부품의 표면은 사출금형의 캐비티 표면을 재현한 것이므로, 사출금형의 표면에 긁힘, 부식, 미세 구멍 등의 결함이 있는 경우 플라스틱 부품의 표면에 재현됩니다. 플라스틱 부분으로 인해 광택이 나쁩니다. 캐비티 표면이 기름지고 습기가 많으면 플라스틱 부품의 표면이 더 어두워집니다. 따라서 사출금형의 캐비티 표면은 마감이 좋아야 합니다. 금형 캐비티 표면을 깨끗하게 유지해야 하며, 기름과 물 얼룩을 제때 제거해야 합니다. 이형제의 종류와 양이 적절해야 합니다.
사출 성형 온도도 플라스틱 부품의 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 다양한 유형의 플라스틱은 온도 조건에 따라 표면 광택이 다르며 사출 성형 온도가 너무 높거나 낮을 수 없으므로 광택이 떨어질 수 있습니다.
또한, 사출 금형의 탈형 경사가 너무 작고, 단면의 두께가 갑자기 변하고, 리브가 너무 두껍고, 게이트 및 런너 단면이 너무 작으며, 게이팅 시스템의 전단 효과가 너무 크고, 사출 금형이 소진되지 않았습니다. 품질이 좋지 않아 표면 광택이 떨어집니다.
2. 원재료의 부적절한 사용
원자재가 부족하면 플라스틱 부품의 표면 광택이 나빠질 수도 있습니다.
이유: 성형 원료의 수분 함량이 너무 높고, 휘발성 성분이 사출 금형의 캐비티 벽과 성형 공정 중에 응축되어 플라스틱 부품의 표면 광택이 저하됩니다. 처리 방법: 원료는 사전 건조되어야 합니다.
원료나 착색제가 변색되면 광택이 나 빠지게 됩니다. 고온에 강한 원료와 착색제를 사용해야 합니다.
원료의 유동성이 너무 나쁘고 플라스틱 부품의 표면이 조밀하지 않고 광택이 좋지 않습니다. 흐름이 더 좋은 수지로 변경하거나 적절한 양의 윤활유를 첨가하고 가공 온도를 높이십시오.
원료에 불순물이 섞여 있으면 적시에 새로운 재료를 교체해야 합니다.
3. 부적절한 성형조건
사출 속도가 너무 빠르거나 느린 경우, 사출 압력이 너무 낮은 경우, 유지 시간이 너무 짧은 경우, 부스터 압력이 부족한 경우, 노즐 구멍이 너무 작거나 온도가 너무 낮은 경우, 섬유의 분산이 발생합니다. 강화 플라스틱이 너무 열악하고 실린더 온도가 너무 낮으며 용융물이 불량하고 공급이 부족하여 플라스틱 부품의 표면 광택이 저하될 수 있습니다. 발생 원인을 자세히 분석한 후 그에 따라 조정해야 합니다.
물론 일상적인 생산 과정에서 직면하는 문제는 위에서 언급한 측면보다 훨씬 클 수 있으므로 해결하려면 풍부한 과거 경험과 관련 지식에 의존해야 합니다.
