사출성형공장 사출성형제품의 가공공통 결함 및 처리방법
1, 물
A. 배압이 너무 빡빡해서 스프루가 넘치고 원료가 원활하게 캐비티에 들어갈 수 없으며 저항이 너무 커서 과열 분해됩니다.
B. 과열로 인한 원료의 분해를 방지하기 위해 사출 속도를 줄입니다.
C. 느린 사출 성형에서 빠른 사출 성형까지 다단계 사출 방법을 채택합니다.
D. 피드 게이트(게이트)의 크기를 확장합니다.
E. 원료의 분해를 피하기 위해 재료 저장 시간은 너무 길 수 없으며 재료 저장 속도는 너무 빨라서는 안됩니다.
F. 배압이 너무 빡빡하거나 나사에 재료가 있어 나사가 재료를 보관할 때 원료가 나사에 들어가기 어렵고 보관 시간이 너무 길어 원료가 과열되어 분해됩니다.
G. 금형의 변이된 부분을 통해 원료가 흐르기 때문에, 여기서 급격하게 속도를 줄였다가 사출속도를 높이면 원료에 의해 생긴 플로우마크(물선)를 없앨 수 있다. 핵심은 재료를 주입할 때 이 위치 이후에 발견된다는 점이다.
H. 배압이 너무 느슨하여 재료 저장이 발생하고 나사에 공기가 들어가고 물 와이어의 대부분이 저장 재료 배압에 의해 조정되어 이 결함을 제거할 수 있습니다.
I. 노즐의 차가운 재료가 금형 캐비티로 들어가 제품 표면에 물 필라멘트가 생성됩니다. 첫 번째 주입(저속 주입)의 위치를 조정하여 차가운 재료가 유로에서 제어되고 제품 표면에 유입되지 않으므로 차가운 재료가 유로에 유입되어 제품 표면의 결함을 제거합니다. 금형 캐비티.
2, 수축, 수축, 수축 흔적
이는 플라스틱 볼륨의 수축으로 인해 발생하며 보강재나 발이 얼굴과 만나는 부분과 같이 국부적으로 두꺼운 부분에서 흔히 볼 수 있습니다.
A. 사출 압력과 압력 유지 압력이 부족하고 플라스틱 용융 충전이 부족합니다. 일반적으로 주입은 고압, 고속에서 약 95% 충전한 다음, 저압, 저속으로 제품을 충전한 후 압력을 유지하는 방식으로 섹션별로 수행됩니다.
B. 압력 유지 시간이 부족하고 플라스틱 용융 공급이 불충분하며 역류가 발생하기 쉽습니다.
C. 사출 속도가 너무 느리고 플라스틱 용융 충전이 충분하지 않습니다.
D. 주입량이 부족하다.
E. 재료 온도와 금형 온도가 높고 냉각이 느립니다. 플라스틱의 냉각 및 수축이 완료되면 수축 및 침강이 발생합니다.
F. 런너와 게이트의 크기가 작고, 압력손실이 증가하며, 게이트가 너무 빨리 응고되어 이송이 좋지 않습니다.
G. 고기의 일부가 너무 두꺼워요.
H. 사출성형기의 CUSHIONVOLUME이 부족하거나 체크밸브가 원활하게 작동하지 않을 경우 제품의 벽두께가 고르지 않게 수축되어 제품 표면에 웨이브 현상이 발생하게 됩니다.
3, 굽기
A. 배기를 강화하여 공기가 적시에 배출되도록 갇힌 공기 영역(쉘).
B. 사출 압력을 낮추십시오. 그러나 압력이 떨어지면 사출 속도가 느려지므로 플로우 마크 및 용접 마크가 악화되기 쉽습니다.
4, 플라잉 에지, 거친 에지, 배치 전면
A. 고압, 고속사출로 인해 금형의 탄성변형이 발생하고, 파팅면에 틈새가 생기고 제품은 플랜지를 생산하는데, 1차 고압, 고속사출, 그다음 저압, 저속사출을 사용하며,
낮은 압력에서 금형의 탄성 수축 목적을 달성하고 플라잉 에지를 제거하기 위해;
B. 조임력이 불충분할 경우 캐비티에 고압 플라스틱이 주입되어 이형면이나 인서트의 결합면 사이에 틈이 생기고 플라스틱 용융물이 이 틈으로 흘러 넘칩니다.
C. 파팅면에 부착된 이물질로 인해 마감 금형에 틈이 발생합니다.
D. 게이트를 인서트/인서트에 너무 가까이 두지 마십시오.
5. 냉간재료 라인
A. 단면의 주입 압력이 너무 작아 주입 단면이 발생하고 차가운 재료가 유로에서 제어되지 않고 2차 주입에서 제품 표면으로 흘러 들어갑니다.
B. 일정 기간의 속도가 너무 느리거나 빠르면 위의 현상이 발생할 수도 있습니다.
C. 첫 번째 섹션의 사출 종료 위치가 너무 커서 냉간 재료가 완료되기 전에 두 번째 섹션이 사출되어 냉간 재료가 고압 및 고속으로 모델 캐비티에 들어가게 됩니다(반대로) , 위치가 너무 작으면 게이트 가장자리에 물 잔물결이 생성됩니다.
D. 다이 온도 또는 노즐 온도가 너무 낮아서 재료가 차가워집니다.
E. 차가운 재료 구멍(유로)이 너무 작습니다. 디자인이 의미가 없군요.
6, 녹는 솔기
A. 스프루 수를 줄이세요.
B. 융착부 근처에 재료 오버플로우 웰을 추가하고, 융착 라인을 오버플로우 웰로 이동시킨 후 절단합니다.
C. 게이트 위치를 조정합니다(벽 두께가 고르지 않음).
D. 게이트의 위치와 개수를 변경하고, 융합선의 위치를 다른 곳으로 이동시킨다.
개선하기 위해
A. 융합선 부분의 배기를 강화하고, 이 부분의 공기와 휘발성 물질을 신속하게 배출합니다.
B. 재료 온도와 금형 온도를 높이고 플라스틱의 유동성을 향상시키며 융합 중 재료 온도를 향상시킵니다.
C. 주입 압력을 높이고 주입 시스템의 크기를 적절하게 늘리십시오.
D. 웰드라인의 이젝션 속도를 높입니다.
E. 게이트와 용접부 사이의 거리를 짧게 한다.
H. 이형제의 사용을 줄인다.
