사출성형 제품이 끈적거릴 때 이형 불량의 원인은 무엇인가요?
사출 성형 제품의 고착 및 탈형 불량에는 여러 가지 이유가 있으며, 금형 불량이 주요 원인 중 하나입니다. 원인과 치료방법은 다음과 같습니다.
1. 금형 캐비티의 표면이 거칠다. 금형 캐비티와 러너에 끌 선, 흠집, 흉터, 함몰 등의 표면 결함이 있는 경우 플라스틱 부품이 금형에 쉽게 부착되어 탈형이 어려워집니다. 따라서 캐비티와 런너의 표면 마감을 최대한 개선해야 하며, 캐비티 내부 표면은 크롬 도금을 하는 것이 바람직하다. 연마할 때 연마 도구의 작동 방향은 용융된 재료의 충전 방향과 일치해야 합니다.
2. 금형이 마모되어 긁혔거나 인서트의 간격이 너무 큽니다. 용융된 재료가 금형의 긁힌 부분이나 인서트의 틈에 플래시를 생성하면 탈형이 어려워집니다. 이런 경우 손상된 부분을 수리하고 인서트의 간격을 줄여야 합니다.
셋째, 금형강성이 부족하다. 사출 초기에 금형을 열 수 없으면 강성이 부족하여 사출 압력의 작용으로 금형이 변형되었음을 나타냅니다. 변형이 탄성 한계를 초과하면 금형이 원래 모양으로 돌아갈 수 없으며 더 이상 사용할 수 없습니다. 변형이 금형의 탄성한계를 초과하지 않더라도 용융된 재료는 금형 캐비티 내에서 높은 조건에서 냉각 및 응고되어 사출압력이 제거됩니다. 금형이 변형을 회복한 후에도 플라스틱 부품은 탄성력에 의해 고정되어 금형을 열 수 없습니다.
따라서 금형을 설계할 때에는 충분한 강성과 강도를 설계해야 한다. 금형을 시험해 볼 때 금형에 다이얼 표시기를 설치하여 금형 충진 과정에서 금형 캐비티와 금형 베이스가 변형되었는지 확인하는 것이 가장 좋습니다. 금형 테스트 중 초기 사출 압력은 너무 높지 않아야 하며 동시에 금형의 변형을 관찰해야 합니다. , 사출 압력을 천천히 증가시키면서 특정 범위 내에서 변형을 제어합니다.
반발력이 너무 커서 클램핑 실패를 유발할 수 있으면 금형 개방력을 높이는 것만으로는 충분하지 않습니다. 금형은 즉시 분해하여 분해해야 하며, 플라스틱 부품은 가열 및 연화하여 꺼내야 합니다. 강성이 부족한 금형의 경우 금형 외부에 프레임을 배치하여 강성을 향상시킬 수 있습니다.
넷째, 제도 경사가 불충분하거나 동적이며 고정 템플릿 간의 평행성이 좋지 않습니다. 금형을 설계하고 제작할 때 충분한 탈형 경사가 보장되어야 합니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품을 탈형하기 어렵고 강제로 배출할 때 플라스틱 부품이 종종 휘어지고 배출 부분이 흰색이거나 갈라질 수 있습니다. 금형과 고정 압반의 이동은 상대적으로 평행해야 합니다. 그렇지 않으면 캐비티가 오프셋되어 탈형이 불량해집니다.
5. 게이팅 시스템의 설계가 불합리합니다. 러너가 너무 길거나 너무 작으면 메인 러너와 서브 러너 사이의 연결 강도가 부족하고 메인 러너에 콜드 슬러그 캐비티가 없으며 게이트 밸런스가 좋지 않고 메인 러너와 서브 러너의 직경이 좋지 않습니다. 노즐 구멍의 직경이 제대로 일치하지 않거나 스프루 슬리브와 노즐이 일치하지 않으면 구면이 일치하지 않으면 금형이 들러붙고 이형이 불량해집니다. 따라서 런너의 길이를 적절하게 줄이고 단면적을 늘려 메인 런너와 브랜치 런너의 연결 강도를 향상시켜야 하며, 메인 런너에 콜드 슬러그 구멍을 설치해야 합니다.
게이트 위치를 결정할 때 다중 캐비티 금형의 각 캐비티 충전 속도는 균형을 이룰 수 있으며 보조 게이트 및 기타 방법을 추가하여 캐비티의 압력을 줄일 수 있습니다. 일반적으로 스프루의 작은 끝부분의 직경은 노즐의 직경보다 0.5~1mm 더 커야 하며, 스프루 슬리브의 오목한 반경은 노즐의 구형 반경보다 1~2mm 더 커야 합니다.
