플랜지 성형 금형을 설계할 때 사출 성형 가공에서 주의해야 할 문제는 무엇입니까?
(1) 플랜지 성형 금형 설계 전에 사출 금형 가공을 읽어야 합니다.
(1) 플랜지 성형 금형 설계 커버 부품 제품 도면의 사출 금형 가공. 오버레이 제품 도면(2D 및 3D 도면)은 모든 공정 생산의 기초입니다. 플랜지 성형 금형을 설계하기 전에 커버 부품의 제품 도면을 주의 깊게 읽고 제품 설계 아이디어, 제품의 기능 및 기술 품질 요구 사항을 완전히 이해하고 어떤 요소가 제품 품질에 부정적인 영향을 미칠지 예측하거나 상상해야 합니다. 플랜지 성형 중.
(2) 커버 부품 제품 DL. 그림. 덮개의 제품 도면과 결합하여 덮개의 DL(2D 및 3D) 다이어그램을 주의 깊게 연구하고 플랜지(성형) 부분, 플랜지 방향, 플랜지 성형 공정과 전면 및 전면 사이의 관계를 명확히 합니다. 백 프로세스. 플랜지 성형 금형 설계에서는 발생할 수 있는 문제를 방지하는 것이 매우 중요합니다.
(2) 플랜지 성형 품질 문제 분석
커버부품의 스탬핑 가공문서를 면밀히 검토하고, 가공샘플(있는 경우)을 취합하여, 플랜징라인의 공간형상특성에 따라 플랜징(성형)시 발생할 수 있는 품질문제를 분석, 비교하고, 측면에서 대책을 강구한다. 금형 구조, 플랜지 방법 및 성형 내용, 플랜지 인서트 단면의 윤곽 형상.
(3) 플랜지 성형 금형 설계 데이터 준비의 사출 금형 처리
플랜지 성형 금형 도면의 이전 유사한 부품, 금형 국가 표준, 산업 표준 및 기업 표준, 표준 부품 및 일반 부품 샘플과 같은 플랜지 성형 금형 설계에 필요한 참조 자료를 준비하십시오. 스탬핑 부품, 제품에 사용되는 플레이트의 성능 매개변수 및 고객 요구 사항.
사출 금형 가공에서는 금형 인서트가 널리 사용되며 전면 금형뿐만 아니라 후면 금형도 인서트 적용에서 볼 수 있을 뿐만 아니라 슬라이더 및 경사 상단도 인서트에 적용할 수 있습니다. 그렇다면 인서트가 사출 성형 가공에서 어떤 역할을 할까요?
1. 사출금형의 가공 및 유지관리에 편리함
사출 금형의 제조 공정은 매우 복잡하며 가공 과정에서 복잡한 구조와 특수한 모양을 가진 일부 부품이 종종 발생하여 가공이 어렵고 수리가 쉽지 않습니다. 이러한 복잡한 구조의 경우 금형 인서트를 제거하는 방법을 사용하여 금형 가공 및 유지 관리의 어려움을 줄일 수 있습니다.
2. 제품 성형 및 탈형에 유리하다.
제품에 깊은 리브나 성형이 어려운 구조물이 있는 경우 이러한 구조물은 성형시 충전불량, 버닝 등의 불량을 유발하기 쉽습니다. 인서트를 제거하면 이 문제를 효과적으로 해결할 수 있으며, 금형 인서트 주변의 틈으로 인해 성형 시 배기가 원활해질 뿐만 아니라 제품 탈형 시 발생할 수 있는 진공 달라붙는 현상도 방지할 수 있습니다.
3. 사출 금형의 강도를 높입니다.
금형 커널이나 슬라이더와 같은 성형 부품에 삽입 영역이 작은 경우 사출 금형의 강도를 높이고 사출 금형의 수명을 향상시키기 위해 삽입된 부품을 인서트로 분해하여 강도를 높일 수 있습니다. 사출 금형.
4. 자재 절약 및 비용 절감
금형 커널 또는 슬라이더 및 기타 성형 부품, 부품의 모양이 다른 표면보다 훨씬 높거나 가공에 도움이 되지 않는 경우 금형 인서트를 제거하여 재료를 절약하고 가공 비용을 줄일 수 있습니다. 그렇지 않으면 크기가 커집니다. 재료를 준비할 때 가공에도 시간이 많이 걸리고 비용으로 인해 비용 낭비가 발생합니다.
5. 사출금형 제조주기 단축
캐비티에 가공해야 할 깊은 뼈 위치가 있는 경우 가공이 편리하고 가공용 인서트로 분해할 수 있어 사출 금형 가공 시간을 단축할 수 있습니다.
