사출 성형 제품의 외관을 조정하는 방법은 무엇입니까?
플라잉 에지, 오버플로, 오버플로 등으로도 알려진 숄은 주로 금형의 분리 표면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 균열, 기공과 같은 금형의 분리 위치에서 발생합니다. 유출이 제 시간에 해결되지 않으면 더 팽창하여 임프린트 몰드가 부분적으로 붕괴되어 영구적인 방해를 받게 됩니다. 인서트 균열과 이젝터 바의 기공 케이프로 인해 제품이 금형에 달라붙어 이형에 영향을 미칠 수도 있습니다.
숄의 자연스러운 색상은 금형 결합 부분에 들어가는 플라스틱 재료와 냉각 후 제품에 남은 잉여분 사이의 틈입니다. 가장자리 문제에 대한 해결책은 간단합니다. 즉, 용융물이 금형 끼워맞춤 틈에 들어가지 않도록 마스터하는 것입니다. 플라스틱 용융물이 금형 매칭 틈새에 들어가는데 일반적으로 두 가지 상황이 있습니다. 하나는 금형 매칭 틈새가 원래 크고 콜로이드가 들어가기 쉽다는 것입니다. 또 다른 상황은 금형 매칭 간격이 원래 작았지만 용융 콜로이드의 압력으로 인해 강제로 들어간 경우입니다.
표면적으로는 생산 정밀도와 금형의 강도를 강화하면 칩 문제를 완전히 해결할 수 있을 것으로 보인다. 금형의 생산 정확도를 높이고 금형의 일치 간격을 줄이며 용융 콜로이드가 들어가는 것을 방지하는 것이 완전히 필요합니다. 그러나 많은 경우 금형의 강도는 무한히 강화될 수 없으며 어떤 압력에도 강화될 수 없으며 콜로이드가 파손될 수 없습니다.
피어싱이 발생하는 이유는 금형 및 공정상의 이유 때문입니다. 공정 이유를 확인하고, 주로 클램핑 력이 충분한지 확인하고, 클램핑 력이 충분할 때만 금형 원인을 확인하십시오. 블레이드가 여전히 발생합니다.
조임력이 충분한지 확인하는 방법:
1) 사출 압력이 증가함에 따라 점차적으로 사출 압력이 증가하고 그에 따라 피어도 증가하며 금형의 이형 표면에서 가장자리가 중요하여 클램핑 력이 충분하지 않음을 나타냅니다.
2) 사출 성형기의 클램핑 력을 점차적으로 높이십시오. 클램핑 력이 특정 값에 도달하면 이형 표면의 블레이드가 소멸되거나 사출 압력이 증가하면 이형 표면의 블레이드가 더 이상 증가하지 않습니다. 이 형체력 값이면 충분하다고 느껴집니다.
금형 제작의 정확성이 가장자리로 인해 발생하는지 확인하는 방법:
재료 온도가 낮고, 충전 속도가 낮고, 사출 압력이 낮을 경우 제품이 그냥 채워집니다(제품이 약간 수축함). 이때, 용융물이 금형 매칭 틈으로 침입하는 능력이 매우 약하다고 느낄 수 있으며, 이때 엣지가 발생한다면 금형 제작 정확도에 문제가 있어 조치가 필요한 것으로 판단할 수 있습니다. 금형수리로 해결하세요. 케이프 발생을 해결하기 위해 기술적 방법의 사용을 포기하는 것으로 간주 될 수 있습니다. 위의 "3개 낮은" 전제는 재료 온도가 높고 충전 속도가 빠르며 사출 압력이 높기 때문에 금형 캐비티 부분의 압력이 증가하고 용융물이 내부로 돌출되는 능력이 강화된다는 점에 유의해야 합니다. 금형 일치 틈, 금형 확장 및 가장자리 발생, 현재 제품이 접착제에 만족하지 못하는 것이 사실입니다.
케이프 발생 원인 분석은 체결력이 충분하다는 전제하에 체결력이 적시에 이루어지지 않을 경우 케이프 발생 원인 분석이 어렵다. 아래의 구조는 조임력이 충분하다는 조건을 기반으로 합니다. 자격 증명 블레이드가 발생하는 상황은 여러 가지가 있으며 다음과 같은 이유로 블레이드가 발생할 수 있습니다.
첫 번째 상황 : 위에서 언급했듯이 저온, 저속, 저압의 경우 제품이 접착제에 만족하지 못하면 가장자리가 이미 발생했습니다. 발생할 수 있는 중요한 이유는 다음과 같습니다. 금형 생산 정확도가 충분하지 않고 일치 간격이 너무 큽니다.
두 번째 상황: 제품이 가득 찼을 때 일부는 수축의 징후가 있고 가장자리가 발생하지 않습니다. 사출압력을 높이면 개선된 제품의 일부가 수축되면서 엣지(Edge)가 발생하게 됩니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
1) 재료 온도가 너무 높습니다. 재료 온도가 너무 높고 용융물의 점도가 낮고 거동이 양호하며 용융물이 금형 일치 간격으로 침입하는 능력이 강할수록 가장자리가 발생합니다.
2) 사출속도가 너무 빠르고, 사출압력이 너무 크다(과포화). 속도가 너무 빠르고, 사출 압력이 너무 높으면, 특히 사출 압력이 너무 크면 용융물이 금형 일치 간격으로 침투하는 능력이 강화되어 블레이드가 발생하게 됩니다.
3) 플라스틱의 거동이 너무 높습니다. 플라스틱의 거동이 좋을수록 용융물의 점도는 낮아지고, 용융물이 금형의 일치하는 틈에 구멍을 뚫는 능력이 강해지며 충돌할 가능성도 높아집니다. 금형 제작이 완료되고 금형 배기 홈의 깊이와 금형의 일치하는 간격이 최종 결정되고 거동이 좋은 다른 플라스틱이 생산되면 가장자리가 발생합니다.
4) 금형의 강도가 그만큼 좋지 않습니다. 계획된 금형 강도가 시기 적절하지 않은 경우 금형 캐비티가 플라스틱 용융물의 압력을 만나 변형되고 팽창하며 콜로이드가 금형 틈새로 돌출되어 충격을 유발합니다.
5) 상품 기획이 다릅니다. 제품 부분의 고무 위치가 너무 두꺼워서 사출성형 시 과도한 압축으로 인해 부분적인 수축이 발생할 수 있습니다. 제품의 부분 수축 문제를 조정하려면 더 높은 사출 압력과 더 긴 사출 성형 시간을 사용하여 압력을 채우고 유지해야하므로 결과적으로 금형 강도가 변형만큼 좋지 않으며, 엣지가 발생합니다.
6) 금형 온도가 너무 높습니다. 높은 금형 온도는 플라스틱을 양호한 상태로 유지할 수 있을 뿐만 아니라 압력 손실도 작을 뿐만 아니라 금형의 강도를 저하시켜 가장자리가 발생하는 원인이 됩니다.
두 번째 상황은 사출 성형 생산에서 직면하는 문제가 모든 기술적 수단으로 해결될 수 없다는 것인데, 이는 사출 성형 기술자에게 매우 골치 아픈 일입니다. 이런 경우에는 금형을 수정하여 해결하는 것이 매우 중요합니다. 해결 방법은 다음과 같습니다.
1) 제품 부분의 접착제 감소. 제품의 수축 부분을 줄이면 제품 수축 문제가 개선되고 사출 압력이 감소하며 금형 변형이 작아지고 가장자리가 억제됩니다. 이는 단기적이고 종종 효과적이지만 항상 사용되는 방법은 아닙니다.
2) 접착제 주입점을 늘립니다. 유동점을 높이면 사출 성형 공정이 줄어들고, 사출 압력이 낮아지고, 금형 캐비티의 압력이 낮아지고, 피어싱 발생이 효과적으로 해결될 수 있습니다. 특히 제품의 수축 위치에서 침하점을 높이면 저낙하 캐비티의 사출 압력에 즉각적인 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 가장 일반적으로 사용되는 수단 중 하나입니다.
3) 금형부를 강화한다. 경우에 따라 이동템플릿과 골무판 사이에 버팀대를 추가하여 템플릿의 변형을 강화할 수 있습니다.
